Se responde cuáles son las 4p’s del modelo Toyota y, después, se describe brevemente cada una de ellas: Filosofía (Philosophy), Procesos (Processes), Gente y socios (People and Partners) y Resolución de problemas (Problem solving).
Índice
Cuáles son las 4p’s del modelo Toyota
El modelo Toyota, también conocido como el Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System, TPS por sus siglas en inglés), es un enfoque de gestión empresarial que ha sido ampliamente reconocido y adoptado en gran parte del mundo por sus resultados en la eficiencia y la calidad de las organizaciones. Al mismo tiempo, promueve la mejora continua. Las 4P’s representan los fundamentos del modelo Toyota: Filosofía (Philosophy), Procesos (Processes), Gente y socios (People and Partners) y Resolución de problemas (Problem solving).
El sistema de producción Toyota es una arma estratégica, constituye una ventaja competitiva que busca, metódicamente, la excelencia operacional. La reputación de calidad de la que Toyota goza es una razón obvia de su éxito en ventas.
Filosofía
La premisa sobre la que descansa la filosofía de Toyota consiste en entregar valor a todas las partes interesadas: clientes, empleados, inversionistas, proveedores, sociedad, etc. La percepción de valor por parte del cliente hace posible trabajar con un sistema jalar (pull). El flujo pieza por pieza, ideal para el sistema Toyota, se sincroniza con la demanda del cliente. El mejor indicativo de valor es un producto por el que el cliente está dispuesto a pagar.
La filosofía es la base de la pirámide del modelo de las 4p’s de Toyota, representa el conjunto de valores, creencias y principios compartidos que guían las acciones y decisiones de todos aquellos que forman parte de la organización. La filosofía se manifiesta a través de conceptos como Kaizen (mejora continua), Genchi Genbutsu (ir a ver por uno mismo), respeto por las personas y pensamiento a largo plazo.
Kaizen se refiere a la búsqueda constante de mejoras, la idea es que pequeños cambios conducen a mejoras significativas en el largo plazo. La mejora continua tiene como propósito la identificación y eliminación de desperdicios, la estandarización de procesos y la implementación de mejoras.
Genchi Genbutsu significa ir a ver por uno mismo, para Toyota es importante entender los problemas y las oportunidades en su contexto. Se alienta a los empleados a involucrarse en los procesos y las condiciones de trabajo para asimilar enteramente una oportunidad de mejora antes de tomar alguna decisión e implementar los cambios que se consideren pertinentes.
Respeto por las personas significa valorar a los empleados, fomentar la colaboración y promover la contribución de ideas y soluciones en un marco de confianza y respeto. Por ello, es importante la formación y el desarrollo continuos, se busca delegar responsabilidades y promover la participación de las personas en la toma de decisiones.
El pensamiento a largo plazo requiere un esfuerzo sostenido en el desarrollo de tecnología, de talento y de las relaciones con proveedores y socios comerciales. El sistema Toyota desarrolla una organización que aprende para mantenerse relevante y competitiva frente a los desafíos del entorno.
Procesos
El arquetipo del flujo pieza a pieza permite disminuir los costos y mejorar la calidad. Los procesos de flujo continuo dejan al descubierto los problemas. Se prefiere detener los procesos para resolver los problemas y evitar la producción con defectos. Después de encontrar la solución, se estandariza y documenta para operar con el mejor método. La premisa es que cuando se sigue el proceso correcto, se obtienen los resultados correctos.
El sistema justo a tiempo (JIT, Just in time) es una de las prácticas más conocidas de la manufactura esbelta. JIT conlleva la entrega de partes, componentes y subensambles exactamente en el momento en que se requieren, evitando el sobreinventario y, al mismo tiempo, reduciendo el riesgo de obsolescencia. La implementación exitosa de JIT tiene como resultado la reducción de los costos asociados al inventario.
Jidoka se refiere a la automatización con un toque humano. Si ocurre un problema, las máquinas lo identifican y se detienen automáticamente o, alternativamente, serán los trabajadores quienes intervengan y solucionen el problema. Esta herramienta ayuda a reducir el riesgo de producir productos defectuosos, y es parte fundamental para incorporar la calidad a los productos.
Personas y socios
El talento, la motivación y el compromiso de los empleados son fundamentales para el éxito a largo plazo de cualquier empresa. Si en los procesos se enfatiza la mejora continua, aquí se enfatiza el desarrollo continuo de las personas y socios. Toyota construye automóviles, pero también personas y se podría decir que hasta proveedores.
La manufactura esbelta pone un fuerte énfasis en la formación y el desarrollo de los empleados en cualquier posición. Se busca desarrollar las habilidades técnicas, los conocimientos especializados y la capacidad de resolución de problemas. Para el desarrollo del talento, Toyota usa el entrenamiento dentro de la industria (TWI, Training Within Industry). El programa de desarrollo de talento busca otorgar autonomía y responsabilidad para la toma de decisiones.
Se fomenta la colaboración, la confianza y el intercambio de conocimientos entre las personas que trabajan en la organización para mejorar la eficiencia operativa, el resultado es un sentido de pertenencia al ser tomados en cuenta. Los directivos que deseen implementar la manufactura esbelta deben tomar muy seriamente la motivación del personal, la divulgación de la misión y proporcionar apoyo para cumplir con los objetivos. Las personas contribuyen con sus ideas cuando se involucran con la empresa.
La manufactura esbelta es un sistema, las técnicas por sí mismas no darán grandes resultados. Sin la cultura de la mejora continua, las mejoras no serán sostenibles. Se necesita la participación de los empleados en la identificación de oportunidades de mejora y la implementación de cambios graduales para lograr elevar y sostener la eficiencia y la calidad.
Se fomenta un ambiente de desafíos, lo que se pretende es que las personas se esfuercen. Se crea valor cuando las personas piensan, aprenden y desarrollan sus habilidades. La mejora continua también se aplica a las personas y proveedores.
Resolución de problemas
Siempre hay oportunidades para aprender, en la manufactura esbelta se persigue la identificación de la causa raíz de los problemas para implementar contramedidas que prevengan la recurrencia el problema. Cuando se ha verificado que la solución es efectiva, se comienza la estandarización, luego se capacita a las personas en el nuevo método, de este modo, la empresa aprende.
El Toyota A3 Report es una práctica que implica el uso de un formato estándar en una hoja de tamaño DIN-A3 para documentar y comunicar los problemas, causas raíz, soluciones propuestas y planes de acción de manera concisa y precisa. Dado que el trabajo está resumido en una hoja de tamaño DIN-A3, se agiliza la comprensión del problema y la implementación de las decisiones que se hayan tomado, promoviendo, siempre, el pensamiento lógico y analítico.
Los cinco por qué es una técnica que implica cuestionar repetidamente la causa de un problema para identificar la causa raíz de las oportunidades de mejora. La identificación de la causa raíz es la piedra angular para el aprendizaje y, por lo tanto, de la mejora y desarrollos continuos.
Desafortunadamente, muchas empresas fracasan al tratar de emular el sistema de producción Toyota, concentrarse en las herramientas como Kaizen, JIT, Jidoka, etc., no será de utilidad si se olvida que el éxito es resultado de la motivación de las personas, de cultivar el trabajo en equipo y el liderazgo, se trata de un paradigma cultural. La constante promoción de la cultura de la mejora continua es clave para el éxito del modelo Toyota, también, es una de las principales responsabilidades de los directivos y líderes.
Sin embargo, el enfoque de manufactura esbelta conlleva grandes beneficios, la reducción del tiempo de producción, la reducción del inventario, la reducción de horas extras, la mejora en productividad, la mejora en calidad, el perfeccionamiento de los procesos y el auge de la cultura de mejora continua son algunos de ellos.
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