El modelo EOQ es como balancín en el parque. De un lado está el costo de ordenar y del otro lado el costo de mantener el inventario. Si pides lotes grandes, el balancín se inclina hacia el lado del almacenamiento. Si, en cambio, pides poco, pero muy seguido, el balancín se inclina hacia el otro lado. El modelo EOQ calcula cuántas unidades debes pedir cada vez para que el costo total sea mínimo.
Si logras disminuir el costo por ordenar una sola vez, puedes realizar más pedidos, es decir, pedidos más frecuentes y más pequeños, lo que implica que el inventario promedio se reduce. En otras palabras, si la demanda se mantiene constante y colocamos más pedidos a lo largo del año, la cantidad óptima a ordenar (Q*) se reduce, lo que también implica una reducción en el inventario promedio, que es la mitad de Q*.
Supongamos una demanda de 1000 ensambles para el próximo año (D=1000). El costo de cada ensamble es de $5 (c=$5), se incurre en un costo de $40 cada vez que se coloca un pedido (A=$40), y el costo por mantener un ensamble en inventario por unidad de tiempo es de $2 (h=$2). Para calcular Q*, tenemos que:
Esto significa que para minimizar el costo total se deben ordenar 200 ensambles cada vez que coloca un pedido. Luego, calculamos este costo mínimo sustituyendo los valores en la fórmula de K(Q*):
Es decir que la política óptima de ordenar 200 ensambles por pedido conduce a un costo mínimo de $5400. Es importante notar que los costos por ordenar y por mantener anuales son iguales, cada uno representa un desembolso de $200, lo que da un total de $400.
Luego, la política óptima que consiste en ordenar 200 ensambles en cada pedido se asocia a un inventario promedio de 100 ensambles y 5 pedidos al año:
Ahora, ¿qué pasa si reducimos el costo por ordenar una sola vez? El costo por ordenar una sola vez es igual a $40, podríamos reducirlo solo un poco, pero para mostrar lo que deseamos explicar vamos a exagerar, digamos que A=$10:
El tamaño de lote económico es igual a 100 ensambles. Los costos por ordenar y por mantener suman $200, es decir, se han reducido a la mitad:
Además, el inventario promedio se redujo a la mitad y el número de pedidos anuales se duplicó.
Aumentar la frecuencia con la que colocamos un pedido es posible gracias a que hemos reducido el costo por ordenar una sola vez, lo que conlleva una reducción en el tamaño de lote económico y en el inventario promedio en consecuencia. En lugar de mantener grandes inventarios, el justo a tiempo (JIT) busca que los materiales estén disponibles cuando se necesitan para la producción o la venta. Menos inventario se traduce en menos capital inmovilizado y menos obsolescencia. El modelo EOQ facilita la visualización de la relación entre el reabastecimiento continuo y la reducción de inventarios.
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Automatizar y digitalizar el proceso para colocar un pedido reduce el costo por ordenar. En lugar de que se inviertan horas a llenar formatos, llamar al proveedor y dar seguimiento al pedido, se usa software o apps que generan las órdenes automáticamente cuando se alcanza el punto de reorden, reduciendo las horas-hombre requeridas y eliminando errores. Enfócate en reducir los costos de papeleo.
También es posible consolidar pedidos. En vez de pedir solo un producto, se agrupan varios productos en una sola orden. Si vendemos tres modelos de laptop, en lugar de colocar tres pedidos separados, realizamos un único pedido. Un camión lleno es mejor que tres camiones medio vacíos. Enfócate en reducir los costos logísticos.
La ubicación de las fábricas, centros de distribución o almacenes es una decisión que impacta los tiempos de entrega, la variabilidad del suministro y, por tanto, el volumen de inventario. Por ejemplo, si vives lejos del trabajo, necesitas salir mucho más temprano, además, es posible que termines gastando más gasolina si hay tráfico. Si vives cerca, sales tranquilo, con menos tiempo de anticipación. Si las plantas de los proveedores se ubican cerca, los tiempos de transporte disminuyen, por ende, también se reducen los costos de transporte. Asimismo, el inventario de seguridad depende de la variabilidad y duración del tiempo de entrega, que al reducirse conlleva a una reducción del inventario de seguridad.
Si una planta está en Asia y vende mucho en Norteamérica, mantiene inventario en tránsito —barcos cruzando el océano— y en almacenes para cubrir la variabilidad del tiempo de entrega. Sin embargo, si decide abrir una planta en Norteamérica, el tiempo de entrega se reduce de semanas a días. De modo que maneja lotes más pequeños, reduce el inventario, el capital inmovilizado en inventario y el riesgo de obsolescencia.
Ubicar plantas en clústeres industriales reduce los costos de transporte y facilita la colaboración entre actores —proveedores y clientes—, esto se refleja en la reducción de inventario y en respuestas ágiles a cambios en la demanda. Además, menos transportes significa menos contaminación. Enfócate en la cadena de suministro y en la estrategia de localización.
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Nada que valga la pena es fácil, el reabastecimiento continuo requiere proveedores y procesos muy confiables, si algo se atrasa, te quedas sin material.
También hay que notar que si reducimos Q* buscando reducir el inventario promedio, pero sin reducir el costo por ordenar una sola vez, el costo tiende a infinito, esto se ve claramente al observar que la curva del costo por ordenar es asintótica al eje vertical.
Referencias
- Chapman, S.N. (2006). Planificación y control de la producción. Pearson.
- Collier. A.C., Evans, J.R. (2015). AO5. Cengage learning. Quinta edición.
- Krajewski, L.J., Ritzman, L.P., Malhotra, M.K. (2013). Administración de operaciones. Procesos y cadena de suministro. Pearson. Décima edición.
- Nahmias, S. (2014). Análisis de la producción y las operaciones. McGraw-Hill. Sexta edición.
- Render, B., Heizer, J. (2014). Principios de administración de operaciones. Pearson. Novena edición.
- Sipper, D., Bulfin, R.L. (1998). Planeación y control de la producción. McGraw-Hill. Primera edición.